Manipulation des produits de nettoyage : quelles protections mettre en place ?

Ammoniaque, javel, solvants, acides, détartrants, décapants : les agents d’entretien, techniciens de surface, cuisiniers, ouvriers ou personnels hospitaliers sont exposés en première ligne.

Pour assurer leur sécurité, il est essentiel de mettre en place des protections individuelles, collectives et organisationnelles adaptées.

Dans cet article, nous passons en revue les dangers liés à la manipulation des produits de nettoyage et les dispositifs de protection à instaurer pour maîtriser ces risques dans une démarche QHSE efficace.

I. Identifier les dangers liés aux produits de nettoyage

A. Risques chimiques

Les produits de nettoyage contiennent souvent :

• des substances corrosives (acide chlorhydrique, soude),
• des irritants ou sensibilisants (ammoniaque, parfums, conservateurs),
• des agents toxiques pour l’environnement (phosphates, solvants organiques),
• des composés volatils (VOCs) pouvant nuire aux voies respiratoires.

L’exposition peut se faire par inhalation, contact cutané, projection oculaire ou ingestion accidentelle.

B. Risques physiques et mécaniques

Certains produits peuvent :

• rendre les sols glissants, générant des chutes,
• produire des réactions exothermiques (chaleur, vapeur) en cas de mélange,
• entraîner des brûlures en cas de mauvaise dilution ou manipulation inadaptée.

Les contenants eux-mêmes peuvent être lourds, instables ou fuyants, ajoutant un risque de renversement ou d’exposition.

C. Risques organisationnels

Les risques augmentent en cas de :

• absence d’étiquetage clair,
• formation insuffisante des utilisateurs,
• stockage inadapté ou non sécurisé,
• multiplication des produits sans fiches de sécurité à jour.

La méconnaissance des dangers est l’une des causes principales d’accident.

II. Mettre en place des protections individuelles adaptées

A. Port d’équipements de protection individuelle (EPI)

Selon les produits et les tâches, les EPI doivent inclure :

• Gants de protection chimique (nitrile, PVC ou latex selon compatibilité),
• Lunettes ou visière pour éviter les projections oculaires,
• Masque respiratoire ou à cartouche pour les produits volatils ou en spray,
• Tablier ou blouse imperméable, et dans certains cas, chaussures antidérapantes.

Ces équipements doivent être disponibles, en bon état, bien ajustés et changés régulièrement.

B. Formation à l’usage des EPI

Les salariés doivent :

• connaître le type d’EPI à utiliser selon chaque produit,
• savoir enfiler, retirer et entretenir leurs équipements,
• être sensibilisés à leur importance, notamment pour les produits apparemment anodins.

Des pictogrammes et affiches peuvent compléter cette formation sur le lieu de stockage ou d’utilisation.

C. Contrôle et renouvellement des équipements

Les EPI doivent faire l’objet :

• de vérifications régulières par l’encadrement ou le référent QHSE,
• d’un remplacement dès dégradation visible,
• d’un référencement clair dans le plan de prévention et le DUERP.

L’absence d’EPI fonctionnels ne doit jamais justifier l’utilisation du produit.

III. Instaurer des protections collectives et des règles organisationnelles

A. Étiquetage clair et normalisé

Chaque contenant doit porter :

• une étiquette lisible, conforme au règlement CLP (Classification, Labelling and Packaging),
• les pictogrammes de danger (SGH),
• les consignes d’utilisation (dilution, rinçage, durée de pose…).

L’usage de contenants secondaires (flacons, pulvérisateurs) doit être strictement encadré avec un re-étiquetage conforme.

B. Mise à disposition des Fiches de Données de Sécurité (FDS)

Les FDS doivent être :

• disponibles dans les zones d’usage,
• conservées à jour (révision tous les 3 ans minimum),
• connues et exploitées par les utilisateurs.

Elles permettent d’identifier :

• les dangers spécifiques,
• les EPI recommandés,
• les procédures en cas d’accident (brûlure, inhalation, ingestion…).

C. Stockage sécurisé et conforme

Le stockage doit respecter plusieurs règles :

• produits séparés par famille (acides/bases, solvants/eau, inflammables/non inflammables),
• armoires fermées, ventilées si nécessaire, avec bac de rétention,
• accès restreint au personnel autorisé,
• interdiction de mélange improvisé de produits, source fréquente de réactions dangereuses.

IV. Renforcer la culture sécurité dans l’utilisation des produits

A. Former et responsabiliser les utilisateurs

La formation doit aborder :

• les dangers spécifiques de chaque produit utilisé,
• les gestes professionnels sûrs (ouverture, dilution, pulvérisation, rinçage…),
• la lecture des étiquettes et des FDS,
• les bons réflexes en cas d’accident.

Elle peut s’intégrer à une formation QHSE plus large ou être dédiée à l’hygiène et à la propreté.

B. Mettre en place des procédures claires

Les procédures écrites doivent couvrir :

• la préparation des dilutions (respect des dosages),
• l’ordre des tâches (nettoyer avant désinfecter, rincer si nécessaire),
• la gestion des produits périmés ou non conformes,
• la traçabilité des incidents (déversements, brûlures…).

Elles doivent être affichées dans les vestiaires, réserves, locaux de stockage ou chariots d’entretien.

C. Organiser un suivi QHSE régulier

Un référent QHSE ou un encadrant peut :

• effectuer des tournées de contrôle des pratiques,
• vérifier la présence des étiquettes, FDS, EPI,
• animer des causeries ou briefings sécurité.

Il est également recommandé d’impliquer les utilisateurs dans l’amélioration continue des pratiques (retours d’expérience, suggestions…).

Conclusion

La manipulation des produits de nettoyage, bien que banalisée, reste une activité à fort enjeu QHSE. Les risques sont multiples, mais largement évitables si les protections adaptées sont mises en place, les équipes formées et la vigilance maintenue dans le temps.

La vraie question est donc : dans votre structure, le nettoyage est-il perçu comme un simple geste d’entretien… ou comme une activité à haut niveau d’exigence sécuritaire ?

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